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對2000種不同的斷路器實現百分之百的可靠檢測

本公司流水線生產斷路器。該流水線能夠使用1000種不同的部件生產2000種不同類型的產品。每個斷路器都是手工裝配的，為了在包裝前認證每個斷路器，必須確保對每個部件進行百分之百的可靠檢測。

考慮到產品類型的多樣性，很明顯機械系統無法勝任此檢測任務。顯而易見，視覺技術將是唯一的解決方案。

苛刻的應用環境要求可靠的解決方案

本公司在選擇視覺供應商時所考慮的決定性標準是該供應商業務的全球性和提供的高質量技術。本公司和其整合商Esox進行了可行性研究，并且提出了滿足此應用環境要求的檢測解決方案。考慮到所要檢測部件的范圍，該應用環境是十分具有挑戰性的。

投資視覺技術，效果顯著

“本公司十分注重產品質量，并且在生產過程的各個層次對其投資。” 施耐德的營銷經理Nicholas Charollais說，“在質量控制方面我們面臨的ZUI大風險是訂購量不佳，因此我們需要一套檢測解決方案，能夠認證每件包裝產品與正確的產品索引匹配。因此檢測線的完全自動化是十分重要的。”

該視覺系統通過分析產品索引，從而對不同產品的每個部件進行完整的裝配檢測。該分析所依靠的是Esox使用VisionPro開發的視覺平臺，能夠對圖像進行“多重顯示”。

檢測站由2臺攝像機、5個LED光源和一束激光組成。**臺高分辨率攝像機（1600 X1200像素）檢測部件的下部，并且核對標記在接觸點上的編碼；第二臺攝像機檢測部件的上部。所獲取的圖像記錄在檢測數據庫中。考慮到圖像細節變化的程度，安裝運行正確的照明系統是一項巨大的挑戰。Esox開發了一套光學系統，配備了根據曝光時間長短運行的軟件工具。該系統使照明根據產品索引進行調整，所以可以按照產品家族按順序使用幾種不同的照明變化。

根據產品檢測過程的復雜程度，該系統為每個產品部件顯示一張或多張圖像。在系統使用ZUI適宜的照明獲取了每張圖像后，ZUI多能夠用幀的方式顯示12張這樣的圖像。然后每張圖像經過軟件的處理，其檢測結果以標記為紅色或綠色的方式顯示在每幀上，這就使得操作員可以快速的識別任何問題。

整個系統測試以ZUI快的時間在法國完成。系統的首批安裝在施耐德的西班牙生產基地進行。兩周的時間足以確認康耐視系統的優秀性能和穩定性。流水線隨后被轉移到印度尼西亞的Batam基地。

有效維護本國、甚至是國外的流水線

得益于遠程維護，施耐德的法國基地如今能夠監控印度尼西亞的生產過程。施耐德電氣的法國基地能夠監控印度尼西亞生產的錯誤部件的圖像，同時控制檢測參數或對編程進行修改。

一套解決方案合成了質量控制和質量跟蹤

由于系統能夠對所有的統計進行存檔，從而有可能監控和確認所有不符合的瑕疵，且在需要時標識任何錯誤的剔除。此控制意味著對檢測生產過程的完整質量跟蹤，這在施耐德電氣的質量保證體系中是一個戰略性的因素。如今施耐德準備在此運作成功的視覺系統的基礎上，在Limoges基地安裝相同的應用環境。安裝將在六月前完成，距離在印度尼西亞安裝此應用環境僅四個月不到的時間。